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| 《产量翻番，人员不变 ---现代IE有效应用与精益现场改善》 | |
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| 【培训时间】2012年9月21-22日 深圳 | |
| 【培训费用】3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） | |
| 【参加对象】：企业总经理/副总经理、IE/PE/ME经理/工程师、制造总监/经理/ | |
| 主管、和有志提升自我的人仕。 | |
| 主办单位：高 森 培 训 网 | |
| 【垂询热线】 ４００-６８３-９８８５(免长途话费) q--q:９７６６８１５８１ | |
| 【深圳/市场部】０７５５-６１２８９５５８ 业务信箱：vipppt@sina.com | |
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| 【课程背景】 | |
| 参与此次学习与交流的理由:材料不断上涨、劳动力成本不断上升、融资又不容易、税费却如 | |
| 此之重。2011年好不容易终于熬过去了，总期望新的一年环境有更大的改善，生意更好做，可 | |
| 我们不得不正视现实， 2012年企业事实上正面临更加严峻、更加困难的一年。 | |
| 危机时刻,企业如何挺过去，迎来新的局面呢？ | |
| 在产品同质化日益凸显的今天，对于大多数劳动密集型企业而言，在制造技术高度透明的情况 | |
| 下，然而企业之间的制造成本却存在着30%-40%的差异？ | |
| 痛苦中求变，思路决定出路，该是炼内功的时候了，以往的粗放管理模式已经不适用了。 | |
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| IE是世界上最成功的生产效率提升方法，通过 IE 的推广与运用，可以改善整个生产运作系统 | |
| ，消除生产过程中的各种浪费从而提升生产效率。真正明白为什么德国、日本、美国的生产技 | |
| 术总是处于高端水平。 | |
| IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提 | |
| 高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益 | |
| 。 | |
| 工业工程通过对产品工艺流程与作业流程分析、布局分析、搬运与物流分析、动作经济原则、 | |
| 标准工时测量、均衡生产与瓶颈突破、快速换线换模、防呆防错，以及精益生产手法的运用等 | |
| ，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产 | |
| 的必由之路。 | |
| 课程结合大量案例及图片，让学员能更好的掌握并学以致用。 | |
| 【课程收益】 | |
| ◆用大量的案例与图片，系统、全面的了解现代IE及其运用 | |
| ◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路。 | |
| ◆系统学习现代IE及精益生产的各种改善手法及其运用，从大量实例中感受IE改善带来的成果 | |
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| ◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争 | |
| 力的生产运作系统； | |
| ◆制定符合企业自身特点的改善方案 | |
| ◆获得实施改善、全面推行IE的能力，帮助企业建立自己的IE团队，为高效生产的实施打下坚 | |
| 实的基础。 | |
| ◆与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。 | |
| 【导师简介】[陈景华] | |
| 引言: | |
| 1、当今制造企业面临的问题、困境与压力 | |
| 2、后危机时代企业如何生存与发展 | |
| 3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智 | |
| 警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色 | |
| 案例分析 | |
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| 第一部分. IE职能分析与运用水准 | |
| ?1、IE、ME 与 PE | |
| 2、制造企业如何合理建立IE团队与组织架构 | |
| 3、IE职能与工作范畴 | |
| 4、IE与工程、生产、计划、品质之间的关系与协调 | |
| 5、传统IE走向现代IE的特征 | |
| 6、如何衡量IE运用水准 | |
| 7、IE与精益生产之间的区别与关系 | |
| ■案例、IE在国内国外企业成功应用介绍 | |
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| 第二部分。I E 现场改善---思路、手段与方法 | |
| 第一节、识别与消除一切浪费、提升效率 | |
| 1、制造企业的利润困惑 | |
| 2、价值流：设计流、物质流、信息流 | |
| 3、识别增值与非增值（CVA & NVA） | |
| 真效率与假效率 | |
| ? 个体效率与整体效率 | |
| ▲ 常见的八种浪费 | |
| ▲ 看不见的隐性浪费 | |
| ▲ 如何利用价值流图来寻找浪费 | |
| 警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润 | |
| ■案例：价值流程案例分析 | |
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| 第二节、IE现场改善的意识与思路： | |
| 1）成本和效率意识 | |
| 2）问题和改革意识 | |
| 3）工作简化和标准化意识 | |
| 4）全局和整体化意识 | |
| 5）复杂问题简单化意识 | |
| 6）"5现"主义意识 | |
| 7）以人为本的意识 | |
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| 第三节、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化 | |
| 1、从宏观层面―中观层次―微观层次 | |
| ■上海某电声公司喇叭生产线生产流程改造实例 | |
| ■某家电企业操作岗位工序改造实例 | |
| ■某国企人机配合改善，实现机器综合效率提升60%。 | |
| ■某港资印刷企业进行事务流程整改，使得工作效率与信息传递和决策效率大为提升。 | |
| 案例分析与分析 | |
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| 第四节、布局、流水线设计、和物 流 与 搬 运 | |
| 一）布局与流水线设计 | |
| 1、常见的四种布局 | |
| 2、功能性布局与流程式布局利弊分析 | |
| ■电子企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■家电企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■五金制品企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■机加工制造企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■化工生产企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■食品制造企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■服装、纺织制造企业生产线布局实例展示与分析 | |
| ■某港资大型印刷企业如何实现由功能性向流程式布局转变 | |
| 3.单元化生产线设计 | |
| 1）、单元化生产线设计原理与思路 | |
| 2）、单元流水线生产的八个条件 | |
| 3）、单元流水线生产布置要点 | |
| ■国内某汽车零配件加工企业设备加工单元化案例展示（U型拉） | |
| ■台湾某电子生产企业产线单元化案例展示（U型拉） | |
| ■国内某喇叭制造企业生产线单元化案例展示（由直线型改为U型拉） | |
| 4、混合生产线、固定+变动生产线、细胞生产线、简易拆装柔性生产线 | |
| ■某日资企业办公设备产品混合生产线展示与分析 | |
| ■国内某饮水机生产企业固定+变动生产线展示分析 | |
| ■国内某IT企业细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析 | |
| 二）物 流 与 搬 运 | |
| 1、为什么说物流是企业的第三利润源泉 | |
| 2、企业物流面临的挑战主要体现在那些方面 | |
| 3、原材料库存、在制品库存、销售渠道产品库存�食企业利润 | |
| ■台湾某大型婴儿车生产企业实施生产同步化与均衡化令库存与搬运大为减少 | |
| ■国内某家电企业实施JIT生产，令在制品与库存减少70%，搬运量减少60%以上。 | |
| 4、领料方式、送料方式,如何向配送方式转化 | |
| 5、按计划配送、看板配送、电子看板配送、供应商JIT直送工位、按灯系统配送 | |
| ■某玩具企业"按计划配送"实例展示与分析 | |
| ■某电子企业"电子看板配送"实例展示与分析 | |
| ■某汽车制造企业"供应商JIT直送工位"实例展示与分析 | |
| ■某家电企业"按灯系统配送"实例展示与分析 | |
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| 第五节、标准时间设置、生产线平衡和标准化作业 | |
| 一)标准时间设置与生产线平衡 | |
| 1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响 | |
| 2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算 | |
| 3. 评比与宽放的设定原则与影响因素 | |
| ■中山一家实施计件制的制锁企业，为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大 | |
| 4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO) | |
| ■老板总觉得员工做得不够快，可员工认为自己已经尽最大努力了 | |
| 5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率 | |
| 6、点效率与整体效率 | |
| 7、工时平衡墙与山积表 | |
| 8、运用ECRS改善手法提升制程平衡率 | |
| ■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。 | |
| 二)标准化作业 | |
| 1、作业标准化的九大功能 | |
| 2、作业标准化必须建立的七七机制 | |
| 3、生产条件标准化：生产线、设备、工具、夹具、物料、人员 | |
| 4、报表、联系表格、信息传递等规范化与标准化 | |
| ■某家电上市企业生产线作业标准化全程展示 | |
| 5、标准化作业如何在企业贯彻实施到位 | |
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| 第六节、快速换模、换线，与生产线、设备效率评价 | |
| 1、多种少量下SMED的产生 | |
| 2、快速换线、换模的四个原则 | |
| 3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法 | |
| 4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析 | |
| ■某塑胶制品企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟 | |
| ■某电子制品企业导入快速换线机制半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟 | |
| ■某企业换模、换线作业记录表全程展示 | |
| 5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈 | |
| 6、生产线作业效率、运转效率与综合效率 | |
| ■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析 | |
| 7、设备综合效率（OEE）计算方法 | |
| ■某港资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90% | |
| 8、生产停线异常分析与改善 | |
| 9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用 | |
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| 第七节、动作经济原则 与防呆、防错 | |
| 一）如何应用动作经济原则 | |
| 1、现场研究表明50%的动作是无效的 | |
| 2、准确识别那些动作是无效的 | |
| ■�德某�器公司改善操作方法和肢�使用��原�，提升效率30% | |
| ■广州某五金制品公司采用工装与站立操作令员工疲劳度大为减少 | |
| ■案例分析：站立与坐立、面向与侧向 | |
| *生产物料配送与物料定置管理 | |
| *物流工具改善 | |
| *工装夹具改善 | |
| ■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析 | |
| 4、ECRS在动作经济中的应用。 | |
| 二）Poka-Yoke防呆、防错法 | |
| 1、四大环节对产品品质不良的影响 | |
| 2、如何从源头消除品质隐患 | |
| 3、制造过程常见的失误 | |
| 4、POKA � YOKE 的4种模式 | |
| 5、防错技术与工具 | |
| ■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析 | |
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| 第八节、学以致用，修成正果 | |
| 1、根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划 | |
| 2、学会推销自己和获得上司的认同与支持 | |
| 3、"宣导"与 "造势" | |
| 4、找准切入点，不求最好，但求更好 | |
| 5、排除阻力、团队协作 | |
| 6、成果展示，激励士气 | |
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